人民日报记者 祝佳祺

汽车生产可以不在流水线上，而是在“岛”上。

广西柳州，走进上汽通用五菱智能岛制造体系车身车间，一个个“智能工艺岛”既独立又互联，三大岛群实现24款车型混合高效生产。

“现在通过岛间智能调度，传统工厂至少要两天才能完成的换产，我们两小时就能完成。”总装车间高级经理袁玉柱指着数字大屏说，“设备综合效率提升20%，车型导入成本降低35%，这些数字背后是制造逻辑的转变。”

这座基于工艺解耦和产线重构的汽车岛式智能工厂，让上汽通用五菱作为本批次唯一车企，入选全国首批“领航级智能工厂”培育名单。

走进智能工厂总拼岛，模块切换等技术让不同车型可共用同一拼台。“以前一款车型就要一套专属设备，现在一个拼台能搞定6款车型。”工艺工程师蔡林说，“传统流水线就像一条单行线，一旦设定就很难改变，而智能岛制造体系让汽车生产像搭积木一样灵活，设备投入减少40%。当市场需求变化时，我们能快速调整生产计划。”

智能工厂长啥样？“我们要打造的是会思考、能进化的智能工厂。”上汽通用五菱智能智造部总经理何伟东指着车间内忙碌的机器人介绍。

如何让工厂会思考、能进化？答案在人工智能。上汽通用五菱自研的人工智能运营新模式，使排产、仓储、物料配送等全产业链资源高效协同，智能化水平达75%。

“传统车间物料搬运靠人工，现在通过随车运载零件模式，智能移动装备可同时运载白车身与零件，线旁物料输送里程平均降低80%。”物流部高级经理梁德重算了一笔账，“按年产60万辆计算，每年可节省物流成本超3000万元。”

降本提速，也要做好品控。在质量岛，一旁的电子大屏实时显示组装车辆的测点间隙、面差等数据，数据能精确到0.1毫米，精准的背后是“3D激光扫描+AI算法”。“以前靠人工抽检，现在每辆车都经过2000多个数据点的全面扫描，尺寸偏差自动报警。”质量部高级经理廖鑫展示着实时检测数据，“一次合格率可提升至99.5%。”

向创新要动力，推进效率提升。2023年底岛式智能工厂建成后，制造效率提升30%，车身车间换产耗时缩短67%，新产品制造投资降低30%。2025年上汽通用五菱产值再度突破千亿元，同比增长24%；新能源汽车年销量首次突破100万辆，同比增长31.9%。

“我们还向供应链伙伴开放共享技术标准。”综合规划经理韦晓文说，“柳州赛克科技发展有限公司在应用了智能岛智造体系模式后，制造效率提升30%。”

目前，智能岛制造体系已陆续拓展至车身制造及电池、电驱等三电核心零部件领域企业，且已实现成功落地应用。